提高回火温度降硬化层能实现吗？

四叶草@hm · 发表于 2016-12-29 11:31:48

20钢渗碳淬火，有效硬化层深0.98，可以通过提高回火温度把硬化层降到0.8以内吗？表面硬度在合格范围内。

烦佛清桑 · 发表于 2016-12-29 11:49:36

不能，有效硬化层是以HV550或513来划定的，通过回火的话就必须把硬度回到HV550以下，表面硬度也就在HRC53以下了，还能接受吗？硬度回到HV550以下的话硬化层深度如何测定？

枫零 · 发表于 2016-12-29 11:54:18

原回火温度多少？表面硬度现在是多少，要求值又是多少？

长风 · 发表于 2016-12-29 12:53:54

可以试验，我们实际生产中也会遇到这种情况，有时候提高回火温度再回一次火就没问题了。前提是保证表面硬度、以及组织等检验指标合格

四叶草@hm · 发表于 2016-12-29 13:00:54

现在是160回火，要求表面55-61，现在有58-61，

枫零 · 发表于 2016-12-29 13:22:46

200℃回火试试呢，如果回完表面硬度仍有富余，层深有一定下降的话可以再适当提高回火温度。建议小批量试验。

四叶草@hm · 发表于 2016-12-29 13:27:28

之前提高到200℃试过一次啊，表面降了2-3HRC，但是打硬化层差不多，打硬化层的时候发现0.3的位置硬度降了，但是0.8和0.9的位置硬度没降下来

sheyingyong · 发表于 2016-12-29 13:44:09

可以提高温度试试看，你主要超的比较多，所以有难度的

Adam · 发表于 2016-12-29 15:10:56

这个要看具体的数据的
一般来说是完全没有问题的，之前5年我有个万能的办法
就是利用提高回火温度

表面硬度高了，低了，渗层高了，残奥高了还有其他的
统统利用提高回火温度的办法
整整用了5年几乎解决了公司所有的需要返工产品

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-29 15:48:00

虽然提高回火温度可以降低有效硬化层深度，但提高回火温度必然同时降低表面硬度。要在二者之间找一个平衡点，几乎是不可能的

身在此山 · 发表于 2016-12-29 16:03:02

理论和实务都可行。只是每一炉的表面硬度，渗层硬度梯度，渗层金相组织可能不一样，难以用某个固定温度回火，需要视具体情况调整回火温度。

心沐长风 · 发表于 2016-12-29 16:21:29

Adam 发表于 2016-12-29 15:10
这个要看具体的数据的
一般来说是完全没有问题的，之前5年我有个万能的办法
就是利用提高回火温度

渗碳层深了，也能通过提高回火温度解决吗？

Adam · 发表于 2016-12-29 16:42:45

孤鸿踏雪发表于 2016-12-29 15:48
虽然提高回火温度可以降低有效硬化层深度，但提高回火温度必然同时降低表面硬度。要在二者之间找 ...

这个要看实际情况的
之前5年，每次提高温度回火后表面硬度要比以前提高不少，数据非常的漂亮
表面硬度降低的，还没有遇到过

Adam · 发表于 2016-12-29 16:44:11

心沐长风发表于 2016-12-29 16:21
渗碳层深了，也能通过提高回火温度解决吗？

这个渗碳产品，乃至热处理几乎所有工艺都用到的，
可以说最常用的一种了

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-29 17:19:58

Adam 发表于 2016-12-29 16:42
这个要看实际情况的
之前5年，每次提高温度回火后表面硬度要比以前提高不少，数据非常的漂亮
表面硬度降 ...

展示你那漂亮的数据。顺便告知那是一种什么样的材料？

心沐长风 · 发表于 2016-12-29 18:05:46

Adam 发表于 2016-12-29 16:44
这个渗碳产品，乃至热处理几乎所有工艺都用到的，
可以说最常用的一种了
...

请问，假如渗碳层深了，提高回火温度是如何使渗碳层变浅的？

龟山淬火 · 发表于 2016-12-29 18:12:23

这个应该行不通，渗碳层对回火温度要比过渡层敏感多了，还不如这样证

龟山淬火 · 发表于 2016-12-29 18:14:19

还不如让步接收实际有效。

qibao9891 · 发表于 2016-12-29 19:07:55

本帖最后由 qibao9891 于 2016-12-29 19:12 编辑

主要是看碳浓度梯度。
整个渗层没有足够的碳浓度梯度，马氏体内外碳量基本一致，这样回火也是无用的。
整个渗层有足够的碳浓度梯度，外表面马氏体含碳量比内层高，这样条件下提高回火温度是可以降低硬化层深度的。但改变不了渗碳层深度。
所以出现了前面朋友们的分歧。

Adam · 发表于 2016-12-29 20:15:45

我想这个应该是不必要争论了
这种方法用我从07年开始用了，对于一般的有效硬化层渗层超一点的，结合本批的实际数据，
从未失手
2011年在上家单位，由于设备有限，还遇到过其他的一些问题，
也是用提高回火温度解决的，
这个应该来说还是十拿十稳，难度系数1颗星而已

做渗碳热处理人如果没有用过提高回火温度来降低渗碳层，
简直不可思议，不可意思，不可意思说三遍

Adam · 发表于 2016-12-29 20:20:42

qibao9891 发表于 2016-12-29 19:07
主要是看碳浓度梯度。
整个渗层没有足够的碳浓度梯度，马氏体内外碳量基本一致，这样回火也是无用的。
整个 ...

就目前来说，
基本都是用有效硬化来表示了，一般说渗碳层也会认为是有效硬化层

如果只表示某个位置的碳浓度，那会直接说碳浓度，或者说用金相法测量层深而一般不会说渗碳层

qibao9891 · 发表于 2016-12-29 22:04:12

Adam 发表于 2016-12-29 20:20
就目前来说，
基本都是用有效硬化来表示了，一般说渗碳层也会认为是有效硬化层

只能改变有效硬化层深度，改变不了渗碳层深度。

搬运工 · 发表于 2016-12-29 22:47:37

Adam 发表于 2016-12-29 20:15
我想这个应该是不必要争论了
这种方法用我从07年开始用了，对于一般的有效硬化层渗层超一点的，结合本批的 ...

提高回火温度来降低渗碳层深度？

签到工程师 · 发表于 2016-12-30 08:09:48

Adam 发表于 2016-12-29 20:15
我想这个应该是不必要争论了
这种方法用我从07年开始用了，对于一般的有效硬化层渗层超一点的，结合本批的 ...

提高回火温度，适当降低硬化层。今年7月份我就干了一次。具体如下：
8620材料、零件1.1模数，表面硬度要求80-83HRA，硬化层要求0.45-0.75.
原先工艺回火170度，实际渗碳淬火后达到0.86，表面硬度82-83HRA。
后试验时采用220度回火，结果是硬化层0.8，表面硬度81-82HRA。
再批量直接采用240度*2小时。得到的结果是硬化层0.76，表面硬度80-81HRA。零件硬化层梯度在0.2位置有明显下降。
真实的过程，供参考。

搬运工 · 发表于 2016-12-30 09:06:55

签到工程师发表于 2016-12-30 08:09
提高回火温度，适当降低硬化层。今年7月份我就干了一次。具体如下：
8620材料、零件1.1模数，表面硬度要 ...

8620材料模数1.1齿轮，要求表面硬度80-83HRA，有效硬化层深度0.45-0.75mm.
原先工艺渗碳淬火后表面硬度82-83HRA,有效硬化层深度0.86m。。。。。。。。。。。

再批量生产时直接采用240度*2小时回火。得到的结果是表面硬度80-81HRA，有效硬化层深度0.76mm。

你再批量生产时，公司是不是成了你批量生产工艺的冤大头呢？？？
你具体的渗碳湛火工艺是怎样的，还请详细的说明一下，以方便大家讨论学习，先谢谢了。

Adam · 发表于 2016-12-30 09:47:48

qibao9891 发表于 2016-12-29 22:04
只能改变有效硬化层深度，改变不了渗碳层深度。

我很明白你的意思，
你指的是碳浓度，这个是改变不了多少
但是现在基本没有这个叫法了，很简单现在基本都是在测量硬度的

Adam · 发表于 2016-12-30 09:51:00

搬运工发表于 2016-12-29 22:47
提高回火温度来降低渗碳层深度？

又抬杠了，是吧
现在都是用硬度计打，所以基本渗碳层也是用硬度来表示的
一般550HV1,相当于52HRC，基本对应0.36%C

Adam · 发表于 2016-12-30 09:52:35

如果做过齿轮渗碳的，没用用到过提高回火温度来降低有效硬化层深度的，
还是真实有意思啊

枫零 · 发表于 2016-12-30 10:09:46

Adam 发表于 2016-12-30 09:51
又抬杠了，是吧
现在都是用硬度计打，所以基本渗碳层也是用硬度来表示的
一般550HV1,相当于52HRC，基本 ...

个人认为不能算抬杠，渗碳层就是渗碳层，硬化层就是硬化层，渗碳层和硬化层这两个概念并没有合并，并且检验渗碳层和硬化层都有各自正在使用未作废的标准。上面几位抓住不放的应该也是这个概念问题。

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-30 10:40:28

Adam 发表于 2016-12-30 09:52
如果做过齿轮渗碳的，没用用到过提高回火温度来降低有效硬化层深度的，
还是真实有意思啊 ...

这个，真的很有意思

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-30 10:44:39

签到工程师发表于 2016-12-30 08:09
提高回火温度，适当降低硬化层。今年7月份我就干了一次。具体如下：
8620材料、零件1.1模数，表面硬度要 ...

能否介绍一下你这样处理问题的思路？

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-30 10:44:48

签到工程师发表于 2016-12-30 08:09
提高回火温度，适当降低硬化层。今年7月份我就干了一次。具体如下：
8620材料、零件1.1模数，表面硬度要 ...

能否介绍一下你这样处理问题的思路？

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-30 10:49:35

Adam 发表于 2016-12-29 16:42
这个要看实际情况的
之前5年，每次提高温度回火后表面硬度要比以前提高不少，数据非常的漂亮
表面硬度降 ...

难道你认为提高回火温度，表面硬度降低很不可思议吗？请讲讲你的理由。

相反，提高回火温度，表面硬度有所提高的现象必然有其存在的特定条件，而并非是一种常态。

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-30 10:49:44

Adam 发表于 2016-12-29 16:42
这个要看实际情况的
之前5年，每次提高温度回火后表面硬度要比以前提高不少，数据非常的漂亮
表面硬度降 ...

难道你认为提高回火温度，表面硬度降低很不可思议吗？请讲讲你的理由。

相反，提高回火温度，表面硬度有所提高的现象必然有其存在的特定条件，而并非是一种常态。

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-30 11:00:42

      有必要回到楼主的主题上来探讨一些实质性的问题。

      楼主的问题是：对因过程异常或控制不良造成的硬化层深度超深产品进行补救措施。
      通过适当提高回火温度来进行降低硬化层深度，理论上可行，但实际效果如何，要看技术要求的表面硬度和实测的表面硬度有没有可降低的空间；实际上，对此类产品还可以通过选择冷却速度较为缓慢的淬火油、在弱搅拌的条件下重新加热淬火来进行。

签到工程师 · 发表于 2016-12-30 11:16:18

搬运工发表于 2016-12-30 09:06
8620材料模数1.1齿轮，要求表面硬度80-83HRA，有效硬化层深度0.45-0.75mm.
原先工艺渗碳淬火后表面硬度82 ...

你前面的描述看的不是很清楚。
我们这零件是在推盘线上做的，一直都是中差0.65上下波动。
产生0.86是因为设备故障，零件在炉子里面闷了3小时，设备恢复正常后推出来检测达到0.86.当然闷炉过程中采取措施，要不会更深。

签到工程师 · 发表于 2016-12-30 11:19:12

孤鸿踏雪发表于 2016-12-30 10:44
能否介绍一下你这样处理问题的思路？

主要思路是来自硬化层梯度曲线，未回火时0.1位置硬度为770HV。
考虑梯度和表面硬度都能满足客户要求的情况下，就提高回火温度进行了处理。

签到工程师 · 发表于 2016-12-30 11:20:35

搬运工发表于 2016-12-30 09:06
8620材料模数1.1齿轮，要求表面硬度80-83HRA，有效硬化层深度0.45-0.75mm.
原先工艺渗碳淬火后表面硬度82 ...

材料是8620，淬火油是：出光热A。淬火温度是835，搅拌是900转。

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-30 11:29:24

签到工程师发表于 2016-12-30 11:19
主要思路是来自硬化层梯度曲线，未回火时0.1位置硬度为770HV。
考虑梯度和表面硬度都能满足客户要求的情 ...

这么说，就回到了本人在10#楼所提出的问题：也就是说，通过适当提高回火温度来降低有效硬化层深度的方法，要充分权衡表面硬度的降低程度。也就是说，这种方法是基于挽救硬化层深度已经超深产品的一种方法，但这种方法的有效性是有限的：如果硬化层深度超深较多，而表面实际硬度可以降低的范围十分有限，就可能达不到目的。

那么说，楼主为什么干脆把提高回火温度用于批量生产上，那么请问，你的产品回火温度在240℃条件下又因某种原因（比如设备异常或控制不良等）超深了，怎么办？

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-30 11:29:31

本帖最后由孤鸿踏雪于 2016-12-30 15:46 编辑

签到工程师发表于 2016-12-30 11:19
主要思路是来自硬化层梯度曲线，未回火时0.1位置硬度为770HV。
考虑梯度和表面硬度都能满足客户要求的情 ...

这么说，就回到了本人在10#楼所提出的问题：也就是说，通过适当提高回火温度来降低有效硬化层深度的方法，要充分权衡表面硬度的降低程度。也就是说，这种方法是基于挽救硬化层深度已经超深产品的一种方法，但这种方法的有效性是有限的：如果硬化层深度超深较多，而表面实际硬度可以降低的范围十分有限，就可能达不到目的。

那么说，楼主为什么干脆把提高回火温度用于批量生产上，那么请问，如果说你的产品回火温度在240℃条件下又因某种原因（比如设备异常或控制不良等）超深了，怎么办？

心沐长风 · 发表于 2016-12-30 11:42:21

Adam 发表于 2016-12-29 20:15
我想这个应该是不必要争论了
这种方法用我从07年开始用了，对于一般的有效硬化层渗层超一点的，结合本批的 ...

用提高回火温度的方法来降低有效硬化层我也用过，降彽的幅度有限。但是降渗碳层就没有用过

孤鸿踏雪 · 发表于 2016-12-30 11:54:06

心沐长风发表于 2016-12-30 11:42
用提高回火温度的方法来降低有效硬化层我也用过，降彽的幅度有限。但是降渗碳层就没有用过 ...

降低渗碳层？这可能吗？如果认为提高回火温度可以降低渗碳层深度无异于痴人说梦

Adam · 发表于 2016-12-30 12:05:08

孤鸿踏雪发表于 2016-12-30 11:54
降低渗碳层？这可能吗？如果认为提高回火温度可以降低渗碳层深度无异于痴人说梦 ...

你这是转牛角尖了吧
典型的牛角尖
这样争论没有意思的，

随风飘飘 · 发表于 2016-12-30 12:49:10

个人观点：
低温回火使渗碳的硬化层深度变浅，属于分子扩散原理。
渗碳温度达到奥氏体化温度时，高浓度碳分子由被加热零件的表面向内部扩散，反之，低温加热：被加热零件的次表面碳分子向零件外部空间扩散，也可以说是是碳分子反扩散。
如果在保证渗碳硬度的前提下，采用合适的低温回火温度，利用反扩散来达到降低硬化层深度的效果，符合分子扩散原理！

aaron01 · 发表于 2016-12-30 12:56:06

随风飘飘发表于 2016-12-30 12:49
个人观点：
低温回火使渗碳的硬化层深度变浅，属于分子扩散原理。
渗碳温度达到奥氏体化温度时，高浓度碳分 ...

哈哈，分子？什么分子？

随风飘飘 · 发表于 2016-12-30 13:00:25

aaron01 发表于 2016-12-30 12:56
哈哈，分子？什么分子？

严工，含碳量1.05的碳分子

200℃低温回火，会不会存在扩散呢？

aaron01 · 发表于 2016-12-30 13:01:46

我赞同老孤的意见，这种方法降低渗层的话，一丝两丝或许可以，多了不行的。
可以这样考虑问题，渗碳淬火后表面马氏体含碳量高，过饱和度大，在回火条件下，析出碳化物、减低碳的过饱和度的倾向很大，而渗层里面，在550HV的地方，应该是中碳马氏体组织了，碳的过饱和度远低于表面，在低温回火区间，很难去改变其硬度。
所以，提高回火温度的时候，表面硬度下降要远比550HV处的地方下降得厉害。

aaron01 · 发表于 2016-12-30 13:03:03

随风飘飘发表于 2016-12-30 13:00
严工，含碳量1.05的碳分子200℃低温回火，会不会存在扩散呢？

扩散不动的，温度太低了哦，

随风飘飘 · 发表于 2016-12-30 13:11:20

aaron01 发表于 2016-12-30 13:03
扩散不动的，温度太低了哦，

原子能不能扩散呢！

签到工程师 · 发表于 2016-12-30 13:14:57

孤鸿踏雪发表于 2016-12-30 11:29
这么说，就回到了本人在10#楼所提出的问题：也就是说，通过适当提高回火温度来降低有效硬化层 ...

适合降低（有限）硬化层，渗碳层高温回火降不了。碳原子再随温度上升的话存在扩散到是有可能。

好像没发表回火能降低渗碳层这文字吧。

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提高回火温度降硬化层能实现吗？

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